作為工程機械產(chǎn)品中廣泛使用的折彎零件，其質(zhì)量標準已逐步提高，以滿足產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)需要。在冷態(tài)下，數(shù)控折彎機可以使用配有的通用(或?qū)Ｓ?模具，將金屬板材折成各種所需的截面形狀的工件，其折彎工藝的合理與否，直接影響產(chǎn)品最終成形尺寸和外觀。針對彎曲缺陷，通過工藝控制和預防，采取相應有效的工藝措施，提高了工件質(zhì)量。

   工件彎曲常見缺陷及工藝對策

   一、折裂

   剪切或沖裁后，材料邊緣常出現(xiàn)毛刺或細裂紋，彎曲時容易形成應力集中而被折裂，剪切(帶毛刺的表面)時(剪切時)剪切向外，開裂位置發(fā)生在工件的剪裂帶和揉壓帶上。為此采取的技術措施有：

   剪切或沖裁后的工件，在彎曲時保證剪切面向里，即處于受壓狀態(tài)，成形效果較好。

   折彎前對工件進行去毛刺處理，折彎后可在折彎處用手工砂輪對折彎部位進行修磨。

   二、反彈。

   在彎曲過程中，金屬材料的塑性變形和彈性變形是同步的。當彎曲結束時，由于恢復彈性變形而產(chǎn)生回彈?；貜棳F(xiàn)象直接影響工件尺寸精度，因此必須對其進行控制。為此采取的技術措施有：

   角度補償法。如果工件的折彎角為90°，則折彎機下槽口(V形)的開口角度可選擇78°。壓力時長增加校正率。當彎曲終了時，通過加壓修正，延長彎曲機上模、工件和下槽的接觸時間，以增加下槽角部的塑性變形，使拉壓區(qū)內(nèi)纖維的回彈相互抵消，從而減小回彈。

   三、凸起

   對中厚板(厚度t≥6mm)的折彎情況特殊，折彎線附近區(qū)域的纖維組織變長，導致折彎角上的凸起，通過對車間成形工件的觀察，凸起圓角的尺寸隨著板厚的增加而增大。對于某些質(zhì)量要求較高的工件，圓角凸起會影響焊接或裝配的尺寸精度，需要采取工藝措施消除。為此采取的技術措施有：

   當采用熱切削設備進行切削時，加工人員在板材展開切削下料時，將下料圖以折彎線為中心作內(nèi)凹弧，去除多余的板材，其中R為圓弧半徑。

   對未做切板凹弧切割的工件，在切板折彎完成后，由手工對其進行修磨，達到所要求的尺寸精度，如果裝配精度要求較高，則需要對工件進行銑邊處理。

   四、滑料

   1、待彎曲工件出現(xiàn)彎曲線與工件邊緣線不平行的情況，即一端在彎曲機下槽處有一個支點，另一端無支點。在下料圖中，工件折彎線的方向上增加了割縫，割縫的長度是工件折彎線向外偏移的長度，偏移寬度是選擇的折彎機下槽寬度的一半。

   2、待折彎的工件的折彎線與工件的邊線平行，但兩端在折彎機的下槽處沒有支點。工藝員根據(jù)下料圖增大尺寸，使彎管機下槽的邊部有支點，滿足彎管要求。待彎工序完成后，根據(jù)產(chǎn)品圖紙進行切余量、修磨切口，達到產(chǎn)品質(zhì)量要求。

   五、壓痕或打滑傷

   在壓彎過程中，工件受到壓彎機的上模和下槽的擠壓而產(chǎn)生不同程度的壓痕或滑痕。普通碳鋼零件表面粗糙度要求不高，不會造成輕微的損傷。但有些特殊材料，如430―2B、12Cr17Mn6Ni5等，其鏡面的外觀，需要采取一定的工藝措施加以保護。為此采取的技術措施有：

   對于碳鋼材料，應增加下槽折彎寬度，使其成型圓角半徑增大，減少下槽對工件的擠壓；

   對于特殊的不銹鋼材料，壓彎前的準備工作，是在折彎機的下槽處鋪紙隔離，如果工件兩面都需要保護，也可以將工件沿折彎線方向的鋪紙隔離。具有良好的生產(chǎn)條件，可采用抗壓痕墊。